как узнать длину фаски
Фаска как конструктивный элемент детали
Часто в процессе изготовления деталей возникает необходимость провести дополнительную обработку внутренних и внешних краёв. Она проводится под заданным углом. Поверхность, которая получается в результате такой обработки, называется фаска.
Снятие фаски используется для решения следующих задач:
Такая обработка применяется во многих областях: машиностроении, при подготовке к сварочным работам, при изготовлении мебели и декоративных изделий интерьера. Выбор методов зависит от поставленных задач и всегда соответствует конструкторской документации.
Почему необходимо выполнять снятие фаски
Финишная обработка торцов деталей, края отверстий, внешней стороны втулок, болтов необходимо для решения задач определяемых в отдельных видах обработки индивидуально.
При изготовлении изделий из металла:
Перед проведением сварочных работ:
Снятие фаски в мебельном производстве позволяет:
Для выбора необходимых параметров разработана специальная таблица, которая позволяет производить необходимую обработку.
Угол снятия фаски
Этот параметр определяется особенностями конструкции изготавливаемой детали, узла или агрегата в целом. Угол снятия фаски определяется принятыми стандартами и техническими условиями. Значения этого показателя зависит от выбранного материала и назначения конкретного элемента конструкции. Для изделий из металла государственным стандартом установлены следующие значения:
В соответствии с требованиями ГОСТ определяется возможное значение размера катета фаски. Величина того параметра изменяется от 0,1 мм до 250 мм в зависимости от формы и размеров детали.
Для конструкций из дерева или синтетических материалов значения угла определяется требованиями, предъявляемыми к конкретному изделию. Они прописаны в конструкторской документации, где устанавливается минимальное и максимальное значение угла и размер катета.
Виды фасок
Под видом такой обработки понимают получаемую форму поверхности. Её срезают несколькими способами. Эти способы обозначаются латинскими буквами «Y», « X» и «J». В некоторой литературе и справочниках по металлообработке можно встретить другое обозначение «V», «K», и «U». Эти обозначения указывают на метод получения необходимого среза.
Наиболее распространённым является первые два метода. Такие виды фасок получают с помощью стандартного металлорежущего инструмента на различных обрабатывающих станках: токарных, фрезерных, комбинированных, станках с ЧПУ.
Так же получают фаски под резьбу по ГОСТ. В настоящее время разработанные методы и оборудование позволяют получать стандартные размеры фасок.
В большинстве случаев порядок и правила получения фасок, геометрические размеры, правила нанесения на чертежах определяется установленным ГОСТ 10549-80.
Он устанавливает допустимые значения следующих параметров:
Для получения более сложного вида фаски «J» применяются специальные фаскосниматели. Этот вид чаще используется при подготовительных работах перед проведением сварки. Благодаря такой форме получается сварочная ванна большего объёма, что способствует получению более крепкого и качественного шва.
В некоторых случаях применяются другие индивидуальные формы разделки кромок. В этом случае порядок их выполнения приводится в других стандартах или технических условиях. Например, в стандарте №5264 от 1980 года приведены правила для изготовления стыка со сломанным скосом кромки.
Способы изготовления
Методы, применяемые для изготовления кромок, зависят от следующих условий:
По применяемому методу различают следующие виды подготовки кромок:
Для нарезания скоса на металлических изделиях применяют различное металлообрабатывающее оборудование, оснащённое специальным инструментом. С его помощью можно получить требуемый размер фаски под резьбу. Применение специальных резцов, фрезерного инструмента позволяет провести снятие фасок в отверстиях.
Особое внимание уделяется подготовке кромок перехода от одного диаметра вала к другому. Этот переход называется галтелем. Он достаточно распространён в машиностроении. Оформление галтелей валами производится различными способами с соблюдением установленных стандартов.
Как уже отмечалось, для более точного снятия кромки применяются специальные фаскосниматели. Они позволяют получить заданный угол и длину катета.
Обозначение на чертежах
Графическое изображение будущей конструкции, узла или агрегата изображается на чертежах в соответствие с Единой Системой Конструкторской Документации. Она определяет порядок и правила нанесения графических изображений, символов и обозначений для каждого элемента. Именно грамотный чертёж позволяет изготовителю понять, как и каким инструментом должна производиться обработка.
Для фасок на чертеже обозначают:
Обозначение этих параметров производится в метрической системе измерений. Все линейные размеры обозначаются в миллиметрах, а угловые значения в градусах. В соответствии с требованиями ЕСКД нанесение размеров наносится в определённых местах с указанием, к какому элементу детали или механизма он относится.
Если для указания параметров внутренней фаски не достаточно места внутри детали, значения выносятся вне изделия, с отметкой, к какой поверхности относится размер. Такая отметка выполняется стрелкой, направленной на требуемую сторону детали.
На полке, которая графически соединена со стрелкой обозначается значение угла снимаемой фаски (например, 45°).
При изображении симметричной выборки (под одинаковым углом или одинаковым катетом) допускается указание одного значения. Часто на чертежах указываются два линейных размера, которые характеризуют параметры снимаемой фаски.
Фаска — способы изготовления, обозначение на чертежах, классификация
Вам знакомы обозначение масштаба (М), проекции чертежа: виды спереди, сверху, сбоку, — вы знаете обозначение диаметра (0), радиуса (R) окружности, метрической резьбы (например, М10,М6).
На рабочих чертежах, помимо видов спереди, сверху, сбоку, бывает необходимо показать внутреннюю форму детали.
Внутренние формы диска можно показать на видах при помощи штриховых линий.
Изображение диска
а — на рисунке; 6 — на видах чертежа.
Диск имеет три отверстия и четыре углубления. На виде спереди оказалось много штриховых линий, что затрудняет определить внутреннюю форму детали. Чтобы чертеж яснее давал представление о внутренних формах детали, применяют сечения и разрезы.
Основные положения
Имеющиеся в проекте даже небольшие скосы острых граней в обязательном порядке должны быть указаны в технической документации в случае, если подобное сглаживание несет функциональное значение. Однако зачастую в этом нет необходимости, так как по ЕСКД (Единая система конструкторской документации) все острые кромки, образованные в результате изготовления и контактирующие с человеком, должны быть притуплены. В зависимости от масштаба и особенностей узла, возможно показать фаску несколькими способами.
Обычно фаска на чертеже обозначается с помощью размерных линий, использование для этого контурных или осевых запрещается стандартами ГОСТ.
Главным критерием является возможность удобного чтения, чтобы при изготовлении не возникло сомнений, к какому узлу относится параметр. При этом обязательно указывается два числовых значения: первое — ширина скоса в мм, второе — величина угла относительно главной оси всего механизма или отдельного элемента. При изображении симметричных фасок под одинаковым углом на одной детали, возможно отдельно указать первое значение, а второе изобразить величиной тупого угла, который они образуют. Часто используется обозначение фаски на чертеже двумя линейными размерами, каждый из которых указывает величину среза в разных плоскостях.
Изображение скоса, который в данном масштабе меньше 1 мм, возможно выполнять стрелкой с выносной полкой. Чаще всего при этом указывается и угловой, и линейный размер.
Обозначение фаски на чертеже согласно ГОСТ производится стандартным шрифтом и только на одном виде, дублирование на других проекциях не требуется. При этом с главной стороны наносятся размеры внешних фасок, а внутренние указываются только на разрезе.
Нанесение размеров
Стандартными и чаще всего используемыми являются скругления, выполненные под углом 45 градусов. Поэтому если на чертеже отсутствует точное значение, подразумевается именно этот наклон. В противном случае, когда должен быть использован другой угол, например, 30 градусов, необходимо указать подобную особенность. Сделать это можно теми же способами — с помощью выносной линии, а также применив линейные обозначения размеров.
Наличие на чертеже 2 фасок, которые расположены симметрично и на одинаковом диаметре, требует указания их величины без дополнительных пометок. Но если диаметр нанесения различен (например, объект представляет из себя конус или цилиндры разного радиуса), необходимо указать их точное количество. При этом стоит учесть, что скосы на внутренних и внешних поверхностях суммируются отдельно, даже когда их величины одинаковы. В случае, когда деталь имеет закономерно меняющийся диаметр, возможно использовать разрывы, чтобы не усложнять чертеж. Нанесение размеров фаски при этом выполняется в обычном виде, учитывается лишь волнообразная линия, которую нельзя использовать функционально, так как она определяет пропущенное расстояние.
Наиболее сложным представляется процесс расстановки величины фасок на небольшом расстоянии друг от друга, так как в этом случае чертеж может получиться слишком перегруженным.
Возможно следующее решение: одинаковые для всех параметры указываются в описании под цифровым обозначением (1, 2, 3 и т. д.), а непосредственно на чертеж переносится лишь номер ссылки в описании. В результате отпадает необходимость ставить размер в каждом отдельном случае. Однако стоит помнить, что идентичную величину, которая встречается в других местах, нужно обозначать этой же цифрой, даже если она относится к другой странице.
Во многих отраслях промышленности для обработки дерева, стали и других материалов используются машинные комплексы, в которые чертежи закладываются автоматически. В этих случаях для обеспечения безопасности и лучшего контакта с соседними узлами и деталями фаски предусматриваются заранее. В зависимости от вида производства, возможно термическое или механическое воздействие, заменить которое ручным трудом не представляется возможным. Поэтому крайне важно выполнять техническое изображение продумано, не забывая указать точные числовые обозначения фасок, а также их количество.
Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.
Для чего нужно выполнять снятие фаски?
Обработка стенок труб нужна для:
1. ОБОЗНАЧЕНИЕ ШЕРОХОВАТОСТИ ПОВЕРХНОСТЕЙ
1.1. Шероховатость поверхностей обозначают на чертеже для всех выполняемых по данному чертежу поверхностей изделия, независимо от методов их образования, кроме поверхностей, шероховатость которых не обусловлена требованиями конструкции.
1.2. Структура обозначения шероховатости поверхности приведена на черт.1.
При применении знака без указания параметра и способа обработки его изображают без полки.
В обозначении шероховатости поверхности, способ обработки которой конструктором не устанавливается, применяют знак (черт.2а).
В обозначении шероховатости поверхности, которая должна быть образована только удалением слоя материала, применяют знак (черт.2б).
В обозначении шероховатости поверхности, которая должна быть образована без удаления слоя материала, применяют знак (черт.2в) с указанием значения параметра шероховатости.
1.2, 1.3. (Измененная редакция, Изм. N 2, 3).
1.5. Значение параметра шероховатости по ГОСТ 2789-73 указывают в обозначении шероховатости после соответствующего символа, например: 0,4 ; 6,3; 0,63; 70; 0,032; 50.
Примечание. В примере 70 указана относительная опорная длина профиля =70% при уровне сечения профиля =50%.
1.6. При указании диапазона значений параметра шероховатости поверхности в обозначении шероховатости приводят пределы значений параметра, размещая их в две строки, например:
В верхней строке приводят значение параметра, соответствующее более грубой шероховатости.
1.7. При указании номинального значения параметра шероховатости поверхности в обозначении приводят это значение с предельными отклонениями по ГОСТ 2789-73, например:
; ; ; и т.п.
1.5-1.7. (Измененная редакция, Изм. N 2, 3).
1.8. При указании двух и более параметров шероховатости поверхности в обозначении шероховатости значения параметров записывают сверху вниз в следующем порядке (см. черт.3):
параметр высоты неровностей профиля
параметр шага неровностей профиля
относительная опорная длина профиля
(Измененная редакция, Изм. N 3).
1.10. Условные обозначения направления неровностей должны соответствовать приведенным в таблице. Условные обозначения направления неровностей приводят на чертеже при необходимости.
Обозначение фаски на чертеже
Размеры фасок на чертеже, под углом 45° наносят размерными линиями или на полке линии-выноски, в случае если её размер в масштабе чертежа 1 мм и менее, фаску отображают, как показано на изображении снизу в правой части.
Обозначение фаски на чертеже под углом 45°
Фаски с углом не равным 45° указывают линейными и угловыми размерами или двумя линейными размерами.
Обозначение фаски c углом не равным сорока пяти градусам
Фаска – это, не что иное, как элемент детали. Своим происхождением слово фаска обязано французскому слову «faccete», что означает скошенные части углов, рёбер и пр. Основная часть фасок предназначена для притупления острых углов с целью обеспечения безопасности проведения последующих технологических операций или эксплуатации изделий и механизмов.
На технических чертежах фаски и их геометрические параметры указываются в тех случаях, когда нужно явно указать её наличие, обусловленное техническим решением. В остальных случаях фаски, или какие другие формы кромок не указываются, но в процессе изготовления должны быть притуплены.
Преимущественно, как упоминалось выше, фаски предназначены для обеспечения безопасности при дальнейшем взаимодействии человека и продуктов его производственной деятельности, но в некоторых случаях они нужны как декоративные элементы, вносимые дизайнерами в состав изделия.
Фаски очень часто используются в деревообрабатывающей отрасли. Наличие здесь фасок в сочетании с закруглениями, переходящими в галтели и обратно очень хорошо сочетаются с плоскими поверхностями и придают изделию законченный внешний вид. Даже наличие простой фаски, на какой либо детали, зрительно придаёт ей объём, не говоря уже о фигурных фасках с изменяющимися траекториями врезания и углами наклона.
При отделке зеркал по краям изготавливаются декоративные фаски, в виде небольших скосов краёв кромок. Такого рода грани получаются в результате шлифовки специальным алмазным инструментом, на станках, предназначенных для проведения подобных видов работ, с подачей обильного охлаждения. Кромки обработанные данным способом, называют – «фацет». При изготовлении дверей, или каких либо других частей интерьера, используются элементы остекления, в виде небольших плиток заданного размера с фацетом. В сочетании с деревом благородных пород, из них набирается композиция, которая придает особый торжественный вид и атмосферу комфорта.
Встречаются фаски с довольно пологим скосом, которые позволяют деталям выполнять функции, обеспечивающие гарантированный заход или зацепление с ответными компонентами узлов и механизмов.
В двигателях внутреннего сгорания, газораспределение является важной определяющей частью работы системы в целом. Для реализации условий газообмена впускные и выпускные отверстия должны открываться и закрываться строго в определённом порядке и обеспечивать эффективный газообмен. Своевременная подача горючей смеси, и выпуск отработанных газов осуществляется клапанами, которые приводятся в движение кинематическими элементами механизмов. Одной из составных частей клапана является уплотнительная фаска, на неё возложена не маловажная функция гарантированного перекрытия и обеспечения беспрепятственного выхода газов.
Для качественной сварки металла при соединении стальных листов превышающих размер в своём сечении шесть, восемь миллиметров, обычно снимают технологические фаски. Существует два способа подготовки кромок под сварку – термическая обработка, либо механическая. В последнее время чаще всего используется подготовка кромок методом скалывания, при котором происходит смещение металла под воздействием касательных напряжений. Выполняют такие операции специальными машинами с системой направляющих роликов и захватывающего круглого инструмента приводимого в движение через редуктор от электродвигателя. Применение таких механизмов позволяет значительно ускорить подготовительные работы. Машина для обработки кромок, «СНР – 12» испанской фирмы «Cevisa», является эффективным инструментом подобного типа.
Способ измерения размеров фасок (варианты)
Владельцы патента RU 2419761:
Изобретение относится к контрольно-измерительной технике и может быть использовано для измерения размеров фасок в отверстиях, на валах и кромках деталей.
На практике при необходимости достаточно точного измерения линейных размеров используется микроскоп. Однако с помощью микроскопа можно измерить не все размеры фасок. Например, для измерения обоих плеч фаски в отверстии потребовалось бы разрезать деталь вдоль оси отверстия.
Известны способы измерения угла фаски с помощью угломерных инструментов: угломеров (по ГОСТ 4046-48), угловых плиток (по ГОСТ 2875-45) («Краткий справочник контрольного мастера машиностроительного завода», М.: Машгиз, 1961, стр.108, 104, 59).
Способ измерения заключается в том, что из стандартного набора плиток подбирается комплект в достаточной степенью прилегающий к измеряемым поверхностям.
Однако измерение линейных размеров фасок с помощью угломерных инструментов невозможно.
Задачей и техническим результатом изобретения является измерение размеров фасок с необходимой для практики точностью.
На фиг.1 приведен шаблон с фиксированным углом рабочей части для измерения линейных размеров фасок.
На фиг.2 приведена схема измерения линейных размеров фасок.
На фиг.3 приведен шаблон с вращающейся рабочей частью для одновременного измерения линейных размеров и угла фасок.
На фиг.4 приведена схема одновременного измерения линейных размеров и угла фасок.
Устройство для измерения размеров фасок содержит набор калиброванных пластин и шаблон. Шаблон состоит из «ножки» 1, выполненной заостренной со стороны, прикладываемой к детали, рабочей части 2 (фиг.1, 2), выполненной под заданным углом 90°+α (α угол измеряемой фаски) к «ножке» и прикладываемой к поверхности фаски и также выполненной заостренной со стороны детали, и контрольного плеча 3 прямоугольного сечения, выполненного под углом 90° к «ножке».
Способ измерения заключается в том, что шаблон «ножкой» 1 устанавливают вплотную на боковую поверхность отверстия или детали 4 и рабочей частью 2 совмещают с поверхностью фаски. Для определения размера фаски в просвет между поверхностью детали и контрольным плечом 3 вплотную подбирают набор калиброванных пластин 5 необходимой толщины Т.
Линейный размер измеряемого плеча фаски вычисляют по формуле
Шаблоны изготавливаются различных типоразмеров в зависимости от диапазона измеряемых фасок и угла наклона фаски. При проектировании шаблонов необходимо соблюсти три параметра:
Угол между поверхностью «ножки», прикладываемой к базовой поверхности, и горизонтальной частью шаблона, под которую вводят пластины, должен составлять 90°. Остальные размеры шаблонов выбирают произвольною.
При измерениях таким шаблоном точность выполнения угла фаски оценивают только ориентировочно по величине просвета между деталью и рабочей поверхностью шаблона.
При необходимости определения фактического угла фаски измеряют оба плеча фаски. Тогда угол фаски вычисляют по формуле
Преимущество данного шаблона заключается в том, что с его помощью можно измерять линейные размеры фаски с достаточной для практики точностью.
В том случае, если второе плечо фаски измерить невозможно, а требуется измерить фактический угол фаски, применяется составной шаблон с вращающейся рабочей частью (фиг.3, 4), состоящий из «ножки» 1, выполненной заостренной со стороны, прикладываемой к детали 4, поворотной рабочей части 9 с лимбом 7, поворачиваемой относительно «ножки» и выполненной заостренной со стороны детали, зажимного винта 11, который одновременно является осью вращения рабочей части 9, паза 10, по которому смещается поворотная часть 9 до упора в точку 6, и контрольного плеча 3 прямоугольного сечения, выполненного под углом 90° к «ножке».
Способ измерения заключается в том, что составной шаблон «ножкой» 1 также устанавливают вплотную на боковую поверхность отверстия или детали 4. Далее вращающуюся рабочую часть смещают по пазу 10 шаблона до упора в опорную точку 6 и при этом вращают таким образом, чтобы совместить ее с поверхностью фаски. В таком положении рабочую часть фиксируют на шаблоне зажимным винтом 11, который одновременно является осью вращения. В просвет между поверхностью детали и контрольным плечом 3 подбирают набор калиброванных пластин 5 необходимой толщины. Угол фаски определяют по положению лимба 7 относительно штриха 8. Линейный размер фаски вычисляют так же, как в варианте 1.
Преимущество данного способа заключается в том, что с его помощью измеряют одновременно линейный размер фаски и угол фаски с достаточной для практики точностью.
Штангенинструмент для измерения размеров фасок
Полезная модель относится к контрольно-измерительной технике и может быть использована для измерения размеров фасок в отверстиях, на валах и кромках деталей.
Штангенинструмент для измерения размеров фасок состоит из штанги и подвижной рамки, штанга имеет «ножку», заостренную со стороны прикладываемой к детали, и рабочую часть, изготовленную под заданным углом относительно «ножки» и также заостренную со стороны прикладываемой к фаске, причем длины «ножки» и рабочей части выбраны таким образом, чтобы при полностью вдвинутой рабочей части штанги нулевое деление на ней совпало с нулевым делением нониуса на рамке.
Полезная модель относится к контрольно-измерительной технике и может быть использована для измерения размеров фасок в отверстиях, на валах и кромках деталей.
Известны инструменты для измерения угла фасок: угломеры (по ГОСТ 4046-48) и угловые плитки (по ГОСТ 2875-45) («Краткий справочник контрольного мастера машиностроительного завода», Машгиз, М., 1961).
Однако, измерение линейных размеров фаски с помощью угломерных инструментов невозможно.
На практике при необходимости достаточно точного измерения линейных размеров используется микроскоп. Однако с помощью микроскопа можно измерить не все размеры фасок. Например, для измерения обеих плеч фаски в отверстии потребовалось бы разрезать деталь вдоль оси отверстия.
За прототип принят обычный штангенциркуль, состоящий из штанги и подвижной рамки. Однако при измерении размеров фасок с помощью штангенциркуля точность, как правило, невысока, так как точно приложить штангенциркуль к фаске невозможно.
Задачей и техническим результатом создания полезной модели является разработка штангенинструмента для точного измерения линейных размеров фаски.
Решение задачи и технический результат достигаются тем, что в стандартном штангенциркуле, состоящем из штанги и подвижной рамки, штанга имеет «ножку», заостренную со стороны прикладываемой к детали и рабочую часть, изготовленную под заданным углом относительно ножки и также заостренную со стороны прикладываемой к фаске, причем длины «ножки» и рабочей части выбраны таким образом, чтобы при полностью вдвинутой рабочей части штанги нулевое деление на ней совпало с нулевым делением нониуса на рамке.
На фиг.1 приведен штангенинструмент для измерения линейных размеров фасок.
На фиг.2 приведены сечения «ножки» и рабочей части подвижной части (штанги) штангенинструмента по А-А на фиг.1.
На фиг.3 приведена схема измерения размеров фасок штангенинструментом.
Штангенинструмент (фиг.1) содержит штангу 1 и каретку 2. На штанге выполнена «ножка» 3, прижимаемая вплотную к боковой поверхности отверстия 5 (фиг.3), и рабочая часть 4, выполненная под углом к ножке 90°+ 
(угол измеряемой фаски), прикладываемая к поверхности фаски 6 (фиг.3). Для увеличения точности измерения «ножка» и рабочая часть заострены со сторон прикладываемых к деталям. Длины «ножки» и рабочей части выполняются таким образом, чтобы при полностью вдвинутой рабочей части штанги нулевое деление на ней совпало с нулевым делением нониуса на рамке.
Измерение линейного размера фаски осуществляется следующим образом: штангенинструмент устанавливают на деталь, как показано на фиг.3 так, чтобы штанга «ножкой» 3 прижималась вплотную к боковой поверхности отверстия 5, а рабочей частью 4 штанги к поверхности фаски 6. Тогда размер фаски определяется по нониусу на рамке традиционным способом.
При необходимости определения фактического угла фаски нужно измерить оба плеча фаски. Тогда угол фаски вычисляется по формуле:
=arctg(a1/а2),
Преимущество предлагаемого штангенинструмента заключается в том, что с его помощью можно без дополнительных приспособлений измерять линейные размеры фасок с достаточной для практики точностью.
Штангенинструмент для измерения размеров фасок, состоящий из штанги и подвижной рамки, отличающийся тем, что штанга имеет «ножку», заостренную со стороны прикладываемой к детали, и рабочую часть, изготовленную под заданным углом относительно «ножки» и также заостренную со стороны прикладываемой к фаске, причем длины «ножки» и рабочей части выбраны таким образом, чтобы при полностью вдвинутой рабочей части штанги нулевое деление на ней совпало с нулевым делением нониуса на рамке.