как узнать размер сальниковой набивки

Набивка сальниковая АС

Набивка АС, выпускаемая отечественной промышленностью, регламентируется ГОСТ 5152-84, имеет следующие основные технические характеристики:

Нейтральные и агрессивные жидкие и газообразные среды

Аммиак жидкий и газообразный

Неподвижные соединения аппаратов

Масса одного п.м., кг

Источник

Сальниковая набивка: типы, как её выбрать и заменить сальники

Сальниковая набивка – это самый популярный тип уплотнений не только центробежных насосов и арматуры, но и многого другого оборудования.

Уплотнение этого типа представляет собой шнур круглого или квадратного сечения, пропитанный каким либо материалом, например асбестом или графитом. Сальники центробежных насосов необходимы для того, чтобы исключить, а скорее уменьшить протечки жидкости из рабочей камеры оборудования.

Сальниковые уплотнения, в отличии от торцовых, не являются герметичными. Для поддержания их в рабочем состоянии необходимо обеспечить минимальную протечку для смачивания.

Содержание статьи

Типы набивок

На сегодняшний в день в свободной продаже представлено огромное количество разнообразных сальниковых набивок, которые различаются друг от друга:
по плетению – сквозные и комбинированные
по структуре – армированные и неармированные
по составу – асбестовые (и безасбестовые), графитовые и фторопластовые.

Асбестовые сальниковые набивки

Уплотнения этого типа применяются в оборудовании, которое работает с агрессивными средами, а так же при повышенных температурах и давлении. Материал выдерживает температуру до 250°С и давление до 2,5 МПа (25 атм).

Рабочая среда: нейтральная, агрессивная, нефтепродукты, газообразная и пар. Используется в центробежных насоса и арматуре.

Безасбестовые сальниковые набивки

Уплотнения этого типа применяют для арматуры и насосов, работающих под давлением не выше 20 Мпа (200 Атм) и температурой до 100°С. Рабочая среда: газ, пар, минеральные масла, нефтяное топливо, промышленная вода.

Марка:
ХБП-31 – хлопчатобумажная с масляной и графитовой пропиткой

Фторопластовые

Набивки этого типа не только эластичные, но и стойкие к агрессивным средам. Ограничения использования таких набивок состоит в том, что их запрещается использовать в средах с содержанием хлора.

Область применения: фармацевтическая, нефтяная и химическая промышленности.

Графитовые

Графитовые сальниковые набивки характеризуются высокой упругостью и хорошей пластичностью при обжатии. Они имеют низкий коэффициент трения и высокую теплопроводность, что практически исключает коррозионный и механический износ рабочей поверхности валов насосного оборудования и штоков арматуры.

Ограничения таких уплотнения состоит в том, что их не рекомендуется использовать в средах с высокой концентрацией азотных, хлористых и хромсодержащих соединений.

Графитовые набивки способны работать при температуре до 650°С в различных рабочих средах среди которых: тяжелые и легкие горячие нефтепродукты и продукты нефтегазовой переработки, вода, углеводороды, смазочное и термальное масло, органические растворители, криогенные жидкости и другие.

Подбор необходимой сальниковой набивки

Переходя к подбору необходимой Вам сальниковой набивки необходимо определиться с назначением и областью использования оборудования.

Материал, из которого будет выполнена набивка сальников, должен обеспечить необходимую герметичность, не приводить к появлению коррозии на корпусе оборудования, а также прослужить как можно дольше.

Уплотнение должно подходить к среде в которой его планируется использовать. Например если насос перекачивает агрессивные среды (щелочи и кислоты), то основа сальника должна быть кислото- и щелочестойкой. Аналогичное требование распространяется на углеводы (бензин, жиры, масла).

Неправильно подобранная набивка сальника может привести к разгерметизации, аварии, потере реагентов и так далее.

С другой стороны обратите внимание на температуру и давление, на которые рассчитан материал уплотнения. Например, процесс транспортирования нефти осуществляется при высоких температурах. Разгерметизация в этом случае может привести к ухудшению состава нефти, воспламенению, выделению паров наружу и даже взрыву.

Набивка сальников насосов должна быть устойчива к вибрации, а ещё должна обладать высоким запасом прочности к истиранию. С этой целью их дополняют различными компонентами, например, фторопластом.

Замена сальниковой набивки

Инструкция по замене сальников центробежного насоса состоит из 3 этапов.

1. Удаление отработавшей сальниковой набивки

Первый шаг состоит в извлечении отработавшей свой срок сальниковой набивки.

Затем необходимо очистить посадочное место от загрязнений и проверить вал и нажимную гайку на наличие повреждений, сколов, деформации и коррозии.

При неудовлетворительных результатах проверки изношенные детали так же необходимо заменить.

2. Подготовка новой сальниковой набивки

На этом этапе необходимо подобрать типа набивки исходя из условий эксплуатации оборудования (советы по подбору в разделе “Подбор необходимой сальниковой набивки” этой статьи).

Сечение будущей набивки (S) определяется по следующей формуле:

Подобрав материал и сечение и закупив набивку её необходимо нарезать на кольца. Для определения длины кольца используют формулу

Внимание! Запрещено расплющивать сальниковую набивку для придания ей требуемого размера.

Нарезанные заготовки рекомендуется намотать на заготовку, диаметр которой равен диаметру вала оборудования. Края заготовок рекомендуется подрезать под углом 450 и скрепить.

3. Замена сальников на центробежных насосах

Кольца новой сальниковой набивки устанавливаются по очереди таким образом, чтобы разрезы были смещены на угол в 90°.

Установленные кольца прижимаются нажимной гайкой или грундбуксой. Перекосы при обжатии недопустимы.

Проверка установки сальниковой набивки

После установки сальниковой набивки необходимо включить насос в работу и проверить наличие течей. При нагреве и намокании во время работы оборудования набивка увеличивается в размере.

Если течи нет, то нажимную гайку немного ослабляют. Гайку регулируют до тех пор, пока не установится протечка не более 3-4 капель в минуту.

Внимание! Чтобы снизить износ новой набивки от трения, нажимную гайку (сальник) изначально сильно не затягивают. Если гайка будет затянута очень сильно, то это может привести к перегреву, затвердеванию набивки и потери эластичности в месте её соприкосновения с валом. Проблема в этом случае заключается в том, что затвердевшая набивка может привести к повреждению вала насоса.

Видео: замена сальников на центробежных насосах

В этом разделе мы подготовили для Вас фрагмент учебного фильма по замене сальниковой набивки насоса.

Дальнейшая эксплуатация набивок зависит от правильно подобранной марки, её структуры и состава. В качестве материалов выступают как натуральные, так и искусственные компоненты, которые в большинстве марок дополнительно пропитывают различными составами.

Выбор пропитки зависит от назначения и условий применения, таких как рабочая температура, давление и нагрузки.

Источник

Набивки сальниковые

Набивки сальниковые ГОСТ 5152-84

Плетеные сальниковые набивки являются наиболее распространенным типом уплотнительных материалов, применяемых для заполнения сальниковых камер арматуры, центробежных и поршневых насосов, различных аппаратов. Этими набивками комплектуется более 70% насосов, 80% арматуры. Они различаются как материалами, из которых они изготовлены, так и способами изготовления (структурой). Оба эти фактора существенно влияют на эксплуатационные свойства набивок.

Основой плетеных набивок являются различные волокнистые материалы. В подотрасли АТИ для изготовления плетеных набивок используют нити и пряжу из асбеста, хлопка, лубяных и химических волокон.

Важным компонентом набивок являются различные виды пропиток и наполнителей, придающие им необходимые свойства.

Таблица расчета веса 1п.м. сальниковых набивок в зависимости от размера плетения.

Наименование

Мин. партия отгрузки

Источник

Инструкция по подбору, установке и замене сальниковой набивки

На сайте Карбон Групп также имеется сальниковая набивка всевозможных стандартов.

Основные условия, в какие необходимо сосредоточить внимание при подборе уплотнительных материалов:

— рабочее давление и его возможное пиковое значение;

— химический состав и агрессивность рабочей среды;

— тип и конструкция разъемного соединения.

Зачастую, кроме ключевых условий следует принимать во внимание такие факторы, как: повторяемость работы и массовые перегрузки.

На непроницаемость соединения так же оказывают большое влияние промышленное состояние фланцев и чёткость монтажа. Ещё одним значимым условием считается выполнение регламентированных сроков обслуживания и смены изношенного оснащения.

Инструкция: замена сальниковой набивки

Сальниковая набивка равно как использованный материал для уплотнения используется в основном в насосах и запорной арматуре. Конструктивно сальниковые участки в двух вариантах похожи, и установка набивки выполняется по одинаковой схеме.

Процесс замены сальниковой набивки можно поделить на несколько стадий:

1. Демонтаж и дефектовка элементов. Извлечение сальниковой набивки

• удалить старую набивку и очистить сальниковую камеру от загрязнений;

• очистить и проверить на износ, а также на наличие повреждений, деформаций или коррозии вал (защитную втулку вала) насоса или шток задвижки, в случае обнаружения неустранимых дефектов – заменить;

• проверить на наличие сколов, трещин и деформаций грундбуксы, нажимную втулку и упорное кольцо, а также смазочное (фонарное) кольцо (при его наличии), поврежденные детали заменить;

• проверить зазоры между деталями на соответствие допускам и рекомендациям изготовителя, при несоответствии – заменить изношенные детали.

2. Подготовительный этап. Сальниковые уплотнения размеры

• подобрать тип набивки по эксплуатационным параметрам, а ее сечение – по размерам сальникового узла (из диаметра сальниковой камеры вычесть диаметр вала и разделить полученное значение на 2);

Важно! Категорически запрещается расплющивать сальниковую набивку для придания ей необходимого размера.

• нарезать заготовки необходимого размера, для этого существуют два способа:

а) длина заготовки определяется по формуле L = (d + S) × π × 1,07; где

б) набивка наматывается на заготовку, диаметр которой равен диаметру вала (штока) и нарезается на ней.

Примечание: в большинстве случаев края заготовки рекомендовано подрезать под углом 45° с целью формирования «замка» при сборке, хотя допускается и прямой угол для обыкновенного стыка; сечение выйдет аккуратнее, в случае если его место обмотать скотчем.

3. Монтаж. Как правильно набить сальниковую набивку

• установить кольца набивки по одному, смещая разрезы на угол 90°;

• обжать каждое кольцо на 20-25% от первоначального размера (допускается запрессовка пакета из нескольких колец – максимум 4);

• установить смазочное (фонарное) кольцо с учетом подводящих и отводящих каналов в корпусе (для узлов со смазкой или охлаждением);

• окончательно обжать уплотнительный пакет на величину 30-40% от суммарной первоначальной высоты колец.

Важно! Перекос грундбуксы при затяжке недопустим.

После окончания монтажа производится опрессовка и, при необходимости, подтяжка грундбуксы в соответствии с рабочими параметрами агрегата или запорной арматуры.

Примечание: многие модификации насосов и запорной арматуры могут обладать особенностями структуры сальникового узла, советуем изучить инструкцию по эксплуатации и сервису.

Источник

Рекомендации по подбору и установке сальниковой набивки в сальниковые компенсаторы

Рекомендации по подбору и установке сальниковой набивки в сальниковые компенсаторы.

1.1. Настоящая инструкция распространяется на графитовые набивки марки НГ-200 (НГ-Н) и на углеродные набивки марки НУ-201 (УНФ) и др., предназначенные для герметизации сальниковых компенсаторов трубопроводов с нефтью, продуктами ее переработки, паром, водой и другими средами за исключением сильных окислителей при давлении до 4,0 МПа в
интервале температур от минус 60 °С до плюс 280 °С.

2. УКАЗАНИЕ МЕР БЕЗОПАСНОСТИ.

2.1. К работе по установке сальниковых уплотнений из набивки допускаются работники, изучившие инструкцию по монтажу.

3. ПОДГОТОВКА К СБОРКЕ САЛЬНИКОВОГО УЗЛА.

3.1. Перед установкой набивки очистить сальниковую камеру от грязи и старой набивки.
3.2. Проверить уплотняемые поверхности. Не допускаются царапины вдоль оси компенсатора глубиной более 0,5 мм. При наличии ржавчины зачистить поверхность мелкой наждачной бумагой.

4. ПОДГОТОВКА НАБИВОК К МОНТАЖУ В САЛЬНИКОВЫЙ УЗЕЛ.

4.1. Подобрать набивку необходимого сечения (S) исходя из размера сальниковой камеры:
S=(D-d)/2
D — диаметр сальниковой камеры;
d — диаметр шпинделя.
4.2. Длину заготовки для набивочных колец можно определить по формуле (см. Рис. ):

L= (d + S) × π × 1.07;
где d — диаметр шпинделя (штока), мм;
S — размер набивки, мм;
4.3. Возможно применение намоточного метода нарезки колец. Для этого шнур набивки плотно наматывают на вспомогательную втулку диаметром, равным диаметру патрубка, и разрезают на кольца.
4.4. Кольца должны отрезаться по возможности под углом 45°. При этом вырезается точно отрезок для первого кольца и используется далее как шаблон для нарезки последующих колец.
4.5. Смазка колец какими-либо составами перед установкой, при установке не допускается.

5. ПОРЯДОК СБОРКИ САЛЬНИКОВЫХ УЗЛОВ.

5.1. Для обеспечения герметичности рекомендуется использование комбинированного сальникового пакета, состоящего из 2 колец набивки НУ-201 (УНФ) (первого и последнего) и не менее 3-х колец набивки НГ-200 (НГ-Н) между ними. В данном случае отпадает необходимость в использовании дополнительных манжет для предотвращения выдавливания набивки в зазоры.
5.1. Кольца устанавливаются в камеру по одному со смещением разрезов на 90°, например: 0°, 90°, 180°, 270° и т.д.
5.2. Для обеспечения герметизации первоначально весь пакет колец обжимается грундбуксой на величину 30-40% от величины пакета
Изменение высоты пакета ∆Н:
— окончательное ∆Н = 0,3÷0,4 Н0
где Н0 — начальная высота пакета

ВНИМАНИЕ: при затяжке перекос грундбуксы не допускается.

Монтаж и эксплуатация компенсаторов

1. Компенсаторы должны устанавливаться и вводится в эксплуатацию подготовленным, опытным персоналом в соответствии с настоящей инструкцией, конструкторской и нормативно-технической документацией на монтаж трубопроводов разработанной проектной организацией.
2. На период транспортирования к месту монтажа и в период монтажа должны быть приняты меры исключающие повреждения компенсаторов.
Хранение компенсаторов на открытых площадках без защитных кожухов или футляров запрещается.
3. При монтаже компенсаторов должны соблюдаться нормы и требования безопасности действующие, действующие на объектах применения.
4. Перед монтажом необходимо полностью удалить упаковку и провести осмотр компенсаторов на предмет выявления возможных повреждений в следствии транспортировки и хранения.
5. В период монтажа и эксплуатации не допускается нагружение компенсаторов моментом или силами от массы присоединяемых конструкций.
6. При выполнение сварочных работ компенсаторы должны быть защищены от попадания частиц раскаленного металла. Не допускается прохождение электрического тока через сильфонные компенсаторы в процессе сварки трубопровода.
7. Каждый компенсируемый участок трубопровода должен быть ограничен неподвижными опорами. Неподвижные опоры необходимо выбирать исходя из максимально действующих сил и моментов. Расстояние между скользящими опорами и компенсатором должно быть равно (1,5-2) диаметра условного прохода DN. Рассчитывать и подбирать опоры необходимо соответствующих размеров для предотвращения зажимов.
8. При сборке компенсаторов с конструкциями, допускаемые величины монтажного сдвига и непараллельности соединения не должны превышать значений установленных нормативно-технической документацией для трубопроводов объекта применения. Сжатие (растяжение) изделий не должно превышать 5 мм для DN до 500 мм. и 10 мм. для DN более 500 мм., если другие требования не предусмотрены монтажными чертежами. Натяжные и другие монтажные устройства в состав поставки не входят.
9. Транспортные стяжки, болты, шпильки должны быть удалены после завершения установки компенсаторов.
10. При выполнение изоляционных работ необходимо обеспечить возможность перемещения патрубков компенсаторов на максимальную величину осевого хода.
11. При наземной, канальной, без канальной прокладке трубопровода, компенсаторы должны быть установлены в защитные кожуха.
12. Испытание давлением и проверку на герметичность следует проводить после установки опор трубопровода. При эксплуатации необходимо избегать скачков давления в системе и превышения эксплуатационных параметров.

Источник