В чем готовят пастилу аппарат

Оборудование для производства пастилы

Такое лакомство готовили еще в Древней Руси. Для этого пользовались старинными рецептами. Делали сладость по стандартной схеме, применяли при этом определенный список продуктов, который был неизменным. Изготовление пастилы в 21 веке происходит по-разному. Каждый из промышленных способов позволяет получать продукт разного цвета, вкуса и формы. Исходя из этого, выделяются несколько типов сладостей, созданных по различным технологиям с использованием многочисленных ингредиентов.

Виды промышленной пастилы

На предприятиях применяется множество вариантов изготовления этой продукции. В зависимости от используемого сырья и способа получения готовой сладости, она может быть разных видов. При производстве могут применяться только натуральные компоненты либо добавляться красители и стабилизаторы. Различия также наблюдаются и в оборудовании, при помощи которого получают десерт. Учитывая все особенности, пастила бывает нескольких видов:

Лакомство делится на типы по своей внешней форме. В промышленности задействуют разную технику для формирования конечной продукции. Так, кондитерское изделие может быть в виде брусков или зефира. Кроме того, производство пастилы происходит по многочисленным технологиям. Выделяются как традиционные, так и новаторские методы получения готовой продукции. На каждом предприятии разрабатывается пастила со своими характерными признаками и набором компонентов. Сладость представлена множеством цветовых оттенков и вкусовых характеристик.

Состав продукта

На фабриках приготовленная продукция может различаться. Натуральный на все 100 процентов десерт будет состоять только из фруктово-ягодной начинки. Но иногда в сладость включают искусственные добавки (эссенцию, крахмал, ароматизатор, желирующие вещества). В древности этот десерт был исключительно натуральным. В него входило всего два компонента. Его готовили из кислых яблок и меда. Иногда для разнообразия к ним добавляли лесные ягоды:

В 21 веке технологический процесс был усовершенствован. Ряд производителей стал замещать традиционные ингредиенты другими элементами. Так, начали прибегать к сахару, а для воздушности стали добавлять яичный белок. От состава пастилы зависит степень ее пользы. При соблюдении стандартной рецептуры в 100 г продукта содержится 0,5 г белков и 80,4 г углеводов. Помимо них, в лакомстве присутствуют витамины группы В, минеральные вещества и органические кислоты (калий, пектин, фосфор, магний, агар-агар, кальций, железо). Каждый завод выбирает свою технологию изготовления данной продукции.

Популярные производители

Издавна такую сладость производили на поток в трех городах: Ржев, Белев и Коломна. Первые артели открылись в населенных пунктах в 18 веке. Они изготавливали продукцию по разным методикам, поэтому сладости этих фабрик различались и по внешнему виду, и по вкусу. Белопенной называли коломенское лакомство. Ее особенность в том, что яблоки взбивали не менее двух дней. Так получалась пенная масса, которую высушивали и отдавали на продажу. По иному принципу происходило производство пастилы как бизнес в Тульской области. Открыл завод купец Амвросий Прохоров, который владел яблочным садом на берегу Оки. Ему пришла идея смешать яблоки с сахаром и белком, а потом подсушить все в печи. Полученное блюдо оказалось настолько сладким, что было решено наладить постоянное производство. Десерт получил название «Белевский» и экспортировался в Европу. Своя история успеха была у производителей из Тверской области. В Ржеве решили поэкспериментировать и отойти от традиционной рецептуры. Местные кондитеры смешали яблоко с другими плодами. Они выложили яблочный слой, на него поместили рябиновый, а затем – брусничный. В итоге получилось многокомпонентное лакомство насыщенного цвета. Такое разнообразие пастилы достигается за счет применения отличающихся друг от друга механизмов приготовления.

Процесс производства

Изготавливается пастила на специализированных предприятиях с использованием оборудования. Весь производственный цикл занимает от двух до трех дней. Для начала закупается материал, из которого будут делать лакомство. Чтобы получить тонну сладости, понадобится максимум 4 тонны антоновки. Затем фрукты подготавливают при помощи специальной аппаратуры: промывают, пекут около 90 минут при температуре до 260 градусов, принудительно охлаждают до 7 градусов, делят на порции, сушат 40 часов при температуре 40 градусов, выстаивают и отправляют на реализацию.

В каждом цеху процедура может различаться, поэтому конечный продукт у всех производителей получается разным по внешнему виду и вкусу.

Оборудование

Чтобы изготовить пастилу, потребуется совершить ряд действий с исходными материалами. Для начала плоды очищают от грязи в моечных барабанных машинах, а потом превращают в однородную массу. Для этого используется сбивальное устройство. Этот агрегат представляет собой 4 горизонтальных цилиндра, которые сделаны из металла и находятся друг под другом. Внутри них расположены валы с билами, сбивающие, перемешивающие и продвигающие полученную консистенцию вдоль цилиндров. Полученное пюре подается в расходную емкость. Остальные ингредиенты (сахарный песок и яичные белки) перемешиваются миксером и добавляются в пюре, после чего все разливается по деревянным подносам и перемещается в печь. Приготовленный продукт помещается в охлаждающие шкафы или сушильные камеры. Как только он остынет, его помещают на конвейер с резальной машиной, которая завершает процесс готовки. Дополнительно продукцию на финальном этапе могут подвергнуть бактерицидной обработке под ультрафиолетовой лампой. Все зависит от финансирования и степени оснащенности завода. На каждом предприятии для создания пастилы использоваться могут разнообразные материалы.

Сырье

Для снижения денежных и временных затрат их могут заменять фруктовыми добавками. По этой же причине многие производители отказались от использования меда, заменив его сахарным песком или пудрой. Определить, насколько натуральна сладость, можно по цвету. В лакомстве белого и кремового цвета будет больше свежих фруктов, чем в пастиле ярких оттенков. Но вкус и цвет может поменяться от условий приготовления и хранения продукции. Так, каждая производственная фабрика придерживается своих стандартов производства.

Порядок изготовления пастилы

Со временем он претерпел ряд изменений. В 14 веке этот десерт готовили по типовому алгоритму. Сначала кислые яблоки запекали в печке, мяли до состояния пюре, расстилали на досках из дерева и сушили на солнце. Полученные тонкие полоски сворачивали в свитки, которые спокойно хранились до следующего урожайного года. Нынешняя технология изготовления немного усложнилась. Но принцип, как делают пастилу на производстве, единый:

Стандартно готовое изделие хранится в вентилируемых, сухих и чистых помещениях при температуре до 10 градусов. Относительная влажность на складе не должна превышать 80 процентов. При соблюдении этих условий срок годности пастилы составляет 6 месяцев. На этот период влияет и то, каким образом было упаковано кондитерское изделие. Оно может расфасовываться по-разному. Объясняется это тем, что у каждого производителя – свой фирменный стиль.

Упаковка

Главное требование при фасовке пастилы – обеспечение ее сохранности и герметичности. Для этого производители пользуются различными средствами. На некоторых заводах установлены упаковочные устройства, способные автоматизировать этот процесс. Тогда пастила укладывается на ленту конвейера и направляется к специальному прибору, который заворачивает ее в пленку и подает к ножу для отрезки лишнего. Но есть фабрики, где фасуют кондитерские изделия вручную. Традиционно такая продукция выпускается в трех вариациях: фасованной, весовой и штучной.

Расфасованное лакомство раскладывают в тару из картона массой от 100 до 1000 грамм. Цветовая гамма разнится. Коробка может быть зеленого, розового или белого оттенка. Иногда пастилу клеевого типа упаковывают в пакеты весом до 250 грамм или подвертку с этикеткой. Для поштучной реализации чаще предлагают заварную продукцию. Ее, как правило, помещают рядами в древесные ящики. При этом каждый ряд отделяют от соседнего целлофаном. А весь ящик застилают пергаментом, парафинированными листами или оберточной бумагой. При весовом варианте сладость укладывают в картонные короба либо фанерные лотки весом до 5 килограмм. Затем все емкости формируют в максимум 6 рядов и застилают водонепроницаемой бумагой.

Вне зависимости от вида тары на ней обязательно должны быть сведения о названии изготовителя, его адресе, типе продукта, его составе, сертификации, дате выработке, товарном знаке, сроке годности, энергетической и пищевой ценности в расчете на 100 грамм. Маркировка наносится при помощи оттиска трафаретом, наклеивания ярлыка либо штампа. Иногда на упаковку наносится цветная печать с логотипом производителя.

Приготавливается пастила на механизированных и полумеханизированных проточных линиях. Весь процесс ее создания происходит в автоматическом режиме. Чтобы получить из обычных фруктов кондитерское изделие, их сначала обрабатывают, смешивают с другими ингредиентами, запекают, придают форму и охлаждают. Для каждого этапа предусмотрено свое оборудование. Для изготовления этой сладости задействуют приборы для формирования заготовок, выстойки, отделки и обертывания. В результате каждый изготовитель может похвастаться не только неповторимым вкусом своего лакомства, но и авторским оформлением готового продукта.

Источник

Оборудование для производства мармелада и пастилы.

В кондитерской промышленности выработка мармеладо-пастильных изделий занимает сравнительно небольшой объем.

Сырьем для их изготовления являются фруктово-ягод­ные заготовки и сахар. Фрукты и ягоды в этом производстве используются главным образом в консервированном виде

(пульпа или пюре). Пульпу превращают во фруктово-ягодное пюре.

В технологическом процессе изготовления мармелада и па­стилы большую роль играют процессы студнеобразования. Яблочное пюре содержит пектин, являющийся хорошим студне- образователем.

В производстве желейного мармелада в качестве студнеоб­разующих компонентов применяют агар и агароид, приготов­ляемые из морских водорослей, а также яблочный, свеклович­ный и цитрусовый пектин.

Наша кондитерская промышленность вырабатывает следую­щие виды мармеладо-пастильных изделий:

Фруктово-ягодный мармелад:

Желейный мармелад:

Пастильные изделия:

Резная пастила после формования подвергается сушке в су­шилках. Зефир после формования выстаивается в помещении цеха или в специальных камерах.

Производство перечисленных мармеладо-пастильных изде­лии осуществляется на полумеханизированных и механизиро­ванных поточных линиях. Каждая из линий производства мармеладопастильных изделий обычно состоит из следующих групп оборудования:

станции для приготовления рецептурных смесей (фруктовых смесей и сахаро-паточно-агаровых сиропов);

оборудования для формования заготовок изделий (отливки мармеладных изделий, пластов мармелада, пастилы, отсадки заготовок зефира и т. п.), их выстойки, сушки и охлаждения;

оборудования для отделки (обсыпки сахаром, опудривания), фасовки или укладки изделий в торговую тару.

Машинно-аппаратурные схемы производства мармелада и пастилы

Механизированная поточная линия производства формового яблочного мармелада. В состав линии (рис. 7.1) входят рецептурная и варочная стан­ция, мармеладоотливочная машина и сушилка. Пюре, предварительно про­тертое на протирочной машине через сито с диаметром ячеек 1,5 мм, пода­ется насосом в смесители 7, которые служат для составления купажирован­ного пюре с целью получения однородной массы пюре необходимой кислот­ности и желирующей способности.

Из смесителей пюре при помощи насоса 2 перекачивается в протирочную машину 3 для контрольной протирки через сито с отверстиями диаметром 0,8 мм. Протертое пюре по металлическому спуску поступает в приемный сборник 4 и далее шестеренным насосом 5 перекачивается в смеситель 10 для сахаро-яблочной смеси. Необходимое количество пюре определяется по уровню.

Смеситель имеет горизонтальную механическую мешалку с П-образными лопастями, укрепленными на валу по винтовой линии. В смеситель 10 согла­сно рецептуре загружается сахар, шоре, лактат натрия, патока и отходы. Сахар-песок перед загрузкой в смеситель просеивается, пропускается через магнитные уловители и ковшовым элеватором подается в бункер 7 автове­сов 6. Патока подается из мерного бачка 8, а лактат натрия — из бачка 9.

Из смесителя сахаро-яблочная смесь шестеренным насосом 12 через фильтр 11 подается в варочный котел 13 с мешалкой, где доводится до ки­пения. Далее плунжерным насосом 14 смесь подается в непрерывнодействую­щий трехкамерный варочный аппарат 15 на безвакуумное уваривание. Из варочного аппарата уваренная масса поступает в пароотделитель 16. Конеч­ная влажность мармеладной массы 30—32 %, температура массы на выходе 106—107 °С.

Уваренная масса из пароотделителя 16 поступает в темперирующую ма­шину 17, а оттуда плунжерным насосом-дозатором 18 в отливочную головку 21 отливочной машины. В смеситель 20 добавляется эссенция, пищевой кра­ситель и кислота. Смесителей всего четыре. Отливочная головка также раз­делена на 4 секции, что позволяет отливать мармелад четырех цветов.

В нижней части отливочной головки установлен дозирующе-отливочный механизм с 20 плунжерами.

Отливочная машина имеет цепной пластинчатый конвейер 22; в ячейки металлических пластин вмонтировано по четыре ряда форм, отштампованных из нержавеющей стали. Дозирующий механизм заливает массу в ячейки форм движущегося конвейера. Верхняя ветвь транспортера проходит после заливки форм через охлаждающую камеру 19 с вентилятором 36 и холодиль­ной батареей 37, где происходит желирование и структурообразование мар­меладной массы. Формы с конвейера переходят затем в нижнюю часть ма­шины, нагреваются от змеевика 23 и подходят к механизму 4 выборки мар­мелада.

При нагревании форм несколько оплавляется и поверхность изделий, соприкасающаяся с металлом, В результате этого ослабевает связь между изделиями и материалом форм. Извлечение изделий из форм осуществляется пневматически. Для этого формы имеют общую полость, а дно каждой ячейки соединяется с ней несколькими отверстиями. На участке выборки к форме прижимается камера, в которую от компрессора в пульсирующем режиме подается сжатый воздух. Через общую полость и отверстия воздух давит в донышки изделий и выталкивает их на лоток, установленный на конвейере 33.

Лотки вводятся в мармеладоотливочную машину конвейером 34, снимаются с него двумя полочными вертикальными конвейерами 35, поднимаются и устанавливаются на конвейер 33 под механизмом выборки 24.

Рис 7.I. Машинно-аппаратурная схема механизированной поточной линии производства формового яблочного и желейного мармелада

Лотки с мармеладом конвейером 33 подаются в сушилку 25. Сушилка предназначена для непрерывной сушки и охлаждения мармелада. Сушилка выполнена в виде сварного каркаса, теплоизолированного щитами, внутри которого смонтированы два замкнутых вертикальных полочных конвейера 26, служащих для подъема лотков, и два аналогичных конвейера 30 для их опускания. Вертикальные конвейеры связаны между собой верхним транс­портером 27. Во время подъема вверх лотки обдуваются горячим воздухом, который подается вентиляторами 28. Нагревается воздух от паровых кало­риферов 29. Транспортер 27 снимает лотки с полок транспортеров 26 и уста­навливает их на полки конвейеров 30, которые опускают их вниз. Двигаясь в вертикальных шахтах, мармелад обогревается горячим воздухом и высу­шивается.

При прохождении последних ярусов второй шахты, перед выходом лот­ков из сушилки, мармелад обдувается из вентилятора 32 воздухом темпера­туры цеха и охлаждается.

Нижним транспортером 31 лотки с мармеладом выводятся из сушилки и передаются на укладку. Пустые лотки возвращаются на конвейер 34 к от­ливочному агрегату для загрузки.

Производительность линии составляет 290 кг/ч.

Полумеханизированная поточная линия производства трехслойного же­лейного мармелада. Из сборника 1 (рис. VII.2) сахаро-агаровый сироп плун­жерным насосом-дозатором 2 подается в змеевиковый варочный аппарат 3. Уваренный до необходимой влажности сироп поступает на приготовление цветных слоев изделий в темперирующие машины 5 и на приготовление взбив- ного слоя во взбивальную машину 6. Вторичный пар от уваренного сиропа отводится в пароотделитель 4.

При приготовлении желейной массы для верхнего и нижнего слоев пла­ста в темперирующую машину добавляется патока, яблочное пюре, кислота, краситель и эссенция. После перемешивания желейная масса поступает в раз­ливочную машину 7. При приготовлении массы для среднего слоя пласта во взбивальную машину добавляется яичный белок. Взбитая масса также подается в разливочную машину 7. Разливка слоев производится последовательно с соответствующими промежутками времени, необходимыми для желирования каждого из слоев.

Рис. 7.2. Машинно-аппаратурная схема полумеханизированной поточной линии производства трехслойного желейного мармелада

На фабрике «Ударница» производят разливку слоев из шланга в уста­новленные на передвижные стеллажи 8 лотки. После разливки верхнего слоя лотки на передвижных стеллажах 8 передаются, в выстоечную камеру 9 или выстаиваются в цехе.

Готовые мармеладные пласты укладывают на загрузочный транспортер резательной машины 10, на которой разрезаются на отдельные дольки и по­сыпаются сахаром. Нарезанный мармелад раскладывают на решета, уста­навливаемые на стеллажные тележки 9, и подают в сушилку 11. Высушенный мармелад после охлаждения укладывают в тару на конвейере 12.

Производительность линии до 4 т в смену.

Механизированная поточная линия производства резной пастилы. В про­изводстве резной клеевой пастилы помимо основного сырья: фруктовых заго­товок, сахара, патоки—употребляются агар в воздушно-сухом виде (с со­держанием влаги 15—28 %) или в виде 1 %-ного водного студня, эссенция и красители. Пастила обычно выпускается белого и розового цвета, в виде прямоугольных палочек квадратного сечения.

Схема линии показана на рис. 7.3. Поступающие на фабрику бочки с консервированными дольками яблок (пульпой) после обмывки с помощью бочкоопрокидывателя 1 разгружают в дробилку 2, а затем измельченная пульпа из сборника 3 насосом 4 подается в варочный котел 5 с вертикальной мешалкой и вытяжной вентиляцией для удаления вторичного пара с выделиющимся в процессе десульфитации сернистым газом — оксидом серы (IV). Разгрузочный штуцер котла расположен над воронкой протирочной ма­шины 6. Десульфитированное яблочное пюре из котла 5 самотеком поступает м протирочную машину 6. Протертое пюре из протирочной машины 6 посту­пает в сборник 7, представляющий собой прямоугольную емкость с наклон­ным дном, откуда масса шестеренным насосом 8 перекачивается в цилиндри­ческий сборник 11.

Из мерника пюре самотеком поступает в автовесы 10, которыми взвеши­вается определенная доза и подается в смеситель сахаро-яблочной смеси 9 с лопастной мешалкой. Вместе с пюре в смеситель 9 подается сахар, пред­варительно просеянный на вибросите. Просеянный сахар пневматически транспортируется в бункер 14, откуда шнеком 15 передается в автовесы 16, взвешивается и поступает по лотку 17 в смеситель 9. В этот же смеситель подаются возвратные отходы. Они поступают в сборник 32, разделенный пе­регородкой на две части. В них загружаются отходы соответственно розо­вого и белого цвета.

После протирки в машине 31 отходы из сборника 30 насосом 29 по тру­бопроводу поступают в один из сборников: для розовых отходов — 12 или для белых отходов — 13. Из этих сборников отходы поступают в автовесы /0, взвешиваются и определенной дозой подаются в смеситель 9, из которого смесь подается шестеренным насосом 18 в емкость 39. Из этой емкости под­готовленная сахаро-яблочная смесь подается плунжерным насосом-дозато­ром 40 с регулируемым ходом плунжера в первый корпус агрегата 41 для непрерывного взбивания настильной массы.

Параллельно с приготовлением сахаро-яблочной смеси приготовляется сахаро-паточно агаровый сироп. В двутельный варочный аппарат 20 пода­ются определенные порции заранее замоченного агара,патоки,сахара и воды.

Патока поступает на фабрику в автоцистернах и сливается в сбор­ник 28, в одной части которого имеется паровой змеевик, обеспечивающий подогрев необходимого количества патоки. Подогретая патока шестеренным насосом 27 перекачивается в сборник 23 с поплавковым устройством, откуда мере« мерник 24 в определенной пропорции подается в варочный аппарат 20.

Сахар подается из емкости 14 шнеком 22 в автовесы 21, из которых взвешенная порция сахара поступает в варочный аппарат 20. Одновременно из мерника 25 в варочный аппарат 20 поступает вода.

Смесь агара, сахара, патоки и воды перемешивается и уваривается до однородной массы, затем через фильтрующий сборник 26 насосом 19 пода­ется в сборник 33, а оттуда насосом-дозатором 34 в варочный аппарат 35 на уваривание. В качестве варочного аппарата используется греющая часть змеевикового аппарата. Из аппарата уваренный сироп попадает в пароотделитель 36, который представляет собой цилиндрическую емкость с решеткой внутри. Уваренный сироп, ударяясь об эту решетку, выделяет вторичный пар, отсасываемый вентилятором, а затем частично охлажденный сироп посту­пает в сборник 37, откуда перекачивается плунжерным насосом-дозатором 38 во второй корпус агрегата 41 для непрерывного взбивания пастилы.

Кроме сахаро-яблочной смеси и сахаро-паточно-агарового сиропа в агре­гат дозаторами 42 вводятся белок, эссенция, кислота и пищевой краситель.

Готовая пастильная масса из взбивального агрегата 41 поступает в бун­кер 43 разливочной головки агрегата безлотковой разливки, которая наносит массу равномерным слоем на клеенчатую ленту 55, находящуюся на несущей стальной ленте 54. Для устранения растекания массы у краев ленты уста­новлено два ограничительных транспортера 56. Стальная лента непрерывно охлаждается водой с помощью разбрызгивающего устройства 44.

При прохождении через камеры 46 и 47 с принудительным током воз­духа от вентилятора 48 непрерывный пастильный пласт полностью выстаи­вается и переходит затем на наклонный ленточный транспортер 49. Обратная ветвь клеенчатого транспортера подвергается непрерывной промывке в ванне 45.

Выстоявшийся пастельный пласт подается затем в установленную и потоке резательную машину, где дисковыми ножами 50 разрезается на шесть продольных полос.

Ножами 51, укрепленными на бесконечной цепи, полосы режутся поперек па отдельные пастилки, которые укладываются на решета, движущиеся на цепном транспортере 52.

Наполненные заготовками пастилы решета укладываются на вагонетки, которые при помощи тяговой цепи, вмонтированной в пол, проходят через тоннельную сушилку 53. После сушки пастила укладывается на конвейер опудривающей машины 57 и передается на упаковку.

Производительность линии с агрегатом безлотковой разливки массы до 4,5 т в смену.

Производство зефира осуществляется по аналогичной машинно-аппара­турной схеме и отличается заключительными операциями: взбитая масса по­дастся в зефироотсадочную машину, отсаженные на лотки половинки изде­лий выстаиваются, а затем склеиваются и посыпаются сахарной пудрой.

Оборудование для изготовления мармелада

К оборудованию для изготовления мармеладо-пастильных изделий относятся аппараты для уваривания мармеладных масс и машины для формования заготовок мармеладных изделий: мармеладоотливочные машины для формового фруктового и желейного мармелада, резательные машины для желейного мармелада и оборудование для изготовления лимонных и апель­синовых долек. Отформованные заготовки мармелада подвер­гаются сушке в сушилках.

При уваривании мармеладных масс из сахаро-яблочной смеси удаляется излишек влаги и одновременно происходит удаление сернистого газа — оксида серы (IV), которым произ­водилось консервирование яблочного пюре. Сахаро-яблочная смесь имеет начальную влажность 43—45 %, сахаро-паточно­агаровый сироп 30 33 %. Конечная влажность мармеладной

массы зависит от рецептуры и вида изделий. Она колеблется в пределах 24—33 %.

Для уваривания мармеладных масс на крупных предприя­тиях используются змеевиковые варочные аппараты непрерыв­ного действия, а на предприятиях с небольшой выработкой применяются трехкамерные, сферические или универсальные вакуум-варочные аппараты.

Мармеладоотливочный агрегат ШФ1-М6. Агрегат предна­значен для производства формового яблочного и желейного мармелада разливкой массы в формы. На агрегате выполня­ются следующие операции: дозирование вкусовых и красящих веществ и перемешивание их с мармеладной массой; одновре­менная отливка в формы мармеладной массы четырех цветов; желирование мармелада в формах; извлечение мармелада из форм на лотки; посыпка желейного мармелада сахаром; подача лотков от питателя к механизму выборки; мойка форм.

Мармеладоотливочный агрегат ШФ1-М6 (рис. 7.4) со­стоит из камеры желирования, отливочной головки, конвейера с формами и питателя лотков.

Смесь кислоты, красителя и эссенции перемешивается с мар­меладной массой в вертикальном бункере 3. Таких бункеров на агрегате четыре, следовательно, можно готовить мармеладную массу четырех цветов. Порция подготовленной мармеладной массы насосами-дозаторами 4 по трубопроводу 5 перекачива­ется в соответствующие секции бункера 6. Бункер имеет четыре секции и снабжен рубашкой для циркуляции горячей воды. Температуру массы контролируют термометром 7. В бункере имеется вал с лопастями, который во время работы непрерывно вращается и лопастями перемешивает массу, не допуская ее на­капливания на стенках бункера.

К нижней части бункера прикреплена золотниковая коробка 8, заключающая в себе 20 вертикальных плунжеров и золот­ников. Привод плунжеров и золотников осуществляется через систему рычагов от кулачкового вала. Регулирование объема разливаемой мармеладной массы предусмотрено на общем при­воде и на каждом плунжере отдельно, что позволяет добиться точной дозировки порции.

Устройства подготовки и отливки мермеладной массы рас­положены над конвейером 9 с формами. Он состоит из двух бесконечных цепей с закрепленными на них четырьмя пласти­нами, каждая из которых имеет два ряда выштампованных формочек различной конфигурации с рельефным рисунком. Объем формочки рассчитан на одно изделие массой в 14 г.

Формы с отлитой в них мармеладной массой направляются в камеру желирования 2. Она представляет собой закрытый теплоизолированный шкаф, разделенный на верхнее и нижнее отделения. В верхнем отделении движется многоярусный цепной конвейер с формами. В нижнем отделении находится воздухо­охладитель, состоящий из двух рассольных батарей и венти­ляторной установки. Воздух, проходя через воздухоохладитель, охлаждается и затем подается для охлаждения мармелада. На перекрытии камеры желирования установлено два патрубка 1 прямоугольного сечения для подсоса свежего воздуха и удале­ния увлажненного. Патрубки перекрываются шиберными за­слонками.

По окончании желирования формы с мармеладом в пере­вернутом виде выводятся из камеры желирования и поступают к механизму выборки. Он установлен внутри станины машины и состоит из подогревателя и пневматического встряхивателя. При нагревании поверхность изделий оплавляется и у них ослабляется связь с материалом форм. Кроме того, к тыльным сторонам ячеек, в которых просверлено 8—10 отверстий диамет­ром 0,3 мм, подводится сжатый воздух. Давлением воздуха мармелад выталкивается на лотки.

Лотки устанавливаются в бункер подающего конвейера 11. Он отделяет из стопки один нижний лоток и вводит лоток в ма­шину. Системой двух вертикальных полочных конвейеров лоток поднимается к механизму выборки и после заполнения марме­ладом выводится из машины конвейером 10.

При переходе на выпуск желейного мармелада на конвейер 10 подачи лотков дополнительно устанавливают ленточный транспортер, на который производится выборка мармелада. Транспортер сбрасывает мармелад в лотки с сахаром. Время желирования может изменяться с помощью вариатора, входя­щего в привод агрегата.

Принципиальная технологическая схема агрегата ШФ1-М6 приведена на рис. 7. 1 (поз. 19—24, 33—37).

Производительность мармеладоотливочного агрегата (в кг/ч) определяется по формуле

где т — количество поршней дозирующего устройства (т=20); п — число отливов в минуту; q — средняя масса мармелада в одной ячейке формы, кг (

Техническая характеристика мармеладоотливочного агрегата ШФ1-М6

Агрегат для производства мармелада типа лимонных и апельсиновых долек. В агрегате осуществляются разливка и студнеобразование цветного и белого слоя корочки, разливка массы на поверхность корочки и студнеобразование батонов, а также обсыпка батонов сахаром, их выстойка и резка на дольки.

Агрегат (рис. 7.5, а) состоит из отливочных головок 2 и 5 для образования корочки; взбивальной машины 4\ механизма резки корочки на полосы; отливочной головки 6 для образова­ния батона; желобчатого конвейера 9 для формования батона; устройства 10 для обсыпки батонов сахаром; резательной ма­шины 1\ темперирующих машин 3, 7 и 8 для подготовки мар­меладных масс к разливке; системы ленточных конвейеров, на которых происходит желирование корочек и батонов.

Сахаро-паточно-агаровый сироп уваривается в змеевиковой варочной колонке до влажности 27—28 %, подвергается охлаж­дению до температуры 40—50 °С. В охлажденный сироп добав­ляются ароматические вещества, красители и кислота.

Для верхней корочки долек сироп окрашивается в два цвета: желтый — для лимонных долек, оранжевый или крас­ный— для апельсиновых долек.

Технологическая схема агрегата представлена на рис. 7.5, б. 11одкрашенные сиропы подаются в две секции воронки 3 отли­вочного механизма, одновременно разливающего на ленточный транспортер 1 верхние слои корочки двух цветов. Сироп дози­руется двухсекционным щелевым краном. Толщина слоя сиропа составляет 1 —1,5 мм. Поверхность слоя разравнивается ноже­вой пластиной. Пройдя охладитель 4> слой застудневает и под­ходит под разливочный механизм 5.

Рис. 7.5. Агрегат для производства мармелада типа лимонных и апельси­новых долек:

а — общий вид; б — технологическая схема

В воронку механизма 5 из взбивальной машины 6 подается белая взбитая масса для внутреннего слоя корочки. Масса выливается через щелевой кран механизма и наносится ровным слоем на первый слой. Дополнительное разравнивание второго слоя осуществляется ножевой пластиной. Двухслойный пласт толщиной до 3 мм проходит камеру 7, где подвергается обдувке воздухом. После застудневания в камере 7 пласт переходит на дополнительный ленточный транспортер и проходит под диско­выми ножами 9. Ножи разрезают пласт на продольные полосы шириной 70 мм.

Нарезанные полосы переходят в продольные желоба полу­круглого сечения желобчатого транспортера 11. По конструк­ции он представляет собой цепной пластинчатый транспортер, пластины которого имеют каналы полукруглого сечения. При смыкании пластин друг с другом образуются непрерывные ка­налы — желоба, в которые и укладываются полосы пласта, вы­стилающие всю их поверхность.

Поршневой разливочный механизм 10 заполняет желоба же­лейным сиропом для батонов. Быстрому застудневанию сиропа способствует подача в шкаф 12 воздуха, охлажденного до тем­пературы 8—10 °С.

После застудневания батоны переходят на наклонный лен­точный транспортер 14, передающий их затем на ленточный транспортер /5, который предварительно посыпается сахаром- песком. При переходе на этот транспортер батоны также обсы­паются сахаром. Устройство для подачи сахара имеет два ви­брирующих сита 18, элеватор 16 для возврата излишков песка и дозатор 17.

Лента коркообразующего транспортера 1 и желобчатый пластинчатый транспортер 11 на обратных ветвях имеют очи­щающие скребки и моечные устройства 8 и 13. Для устранения прилипания массы к ленте транспортера 1 он смазывается ин- вертным сиропом при помощи намазывающего валика 2. Во­ронки разливочных механизмов имеют обогрев и снабжены ме­шалками.

Агрегат входит в механизированную поточную линию А2-ШЛД производства лимонных и апельсиновых долек, раз­работанную УкрНИИпродмашем. Производительность линии составляет 150 кг/ч; мощность электродвигателей — 30 кВт; га­баритные размеры (в мм): 16660X5000X3600; масса 10 000 кг.

Машина для резки трехслойного желейного мармелада и лимонных и апельсиновых долек. Машина состоит из следую­щих основных узлов (рис. VII.6, а): подающего транспортера У, режуще-раскладывающего устройства 6У приемного транспор­тера 7, элеватора для сахара 4, бункеров для сахара 3 и, вибра­ционных сит 2 и 5.

Мармелад в виде батонов или трехслойного пласта укла­дывается на транспортер У, который движется периодически, каждый раз продвигаясь на толщину нарезаемого изделия. Пе­ред подачей к режущему устройству поверхность батонов или пласта обсыпается сахаром при помощи вибрационного сита 2.

Качающийся упор 13 выравнивает ряды долек и опускает их на транспортер 14.

Во время прохождения по лотку 9 дольки обсыпаются са­харом при помощи вибрационного сита 6. Излишки сахара на­правляются шнеком 12 к просеивателю, смонтированному в нижней части машины, и оттуда в элеватор, который возвра­щает сахар в бункер для обсыпки мармелада.

Техническая характеристика машины для резки мармелада

Производительность машины (в кг/ч) определяется по фор­муле

где m — количество долек, одновременно отрезаемых за один ход ножа (т = 7); n — число ходов ножа в минуту (n1 = 59; n2 = 67, n3 = 82; n4 = 93); R — количество изделий в 1 кг (для лимонных и апельсиновых долек к— = 120 шт./кг; для трехслойного мармелада R = 60 шт./кг); С — коэффициент, учитывающий возвратные отходы

Источник