как узнать процент синего на поверхностной закалке

50 оттенков закалки

Case Hardened — одни из самых необычных скинов в Counter-Strike:Global Offensive. Паттерн настолько сложен, что существуют целые каталоги уникальных узоров.

Скины поверхностной закалки могут быть голубыми, золотистыми или вовсе переливаться от серебристого до фиолетового. CS.MONEY рассказывает все секреты легендарных скинов.

Что за закалка и почему поверхностная?

Представьте, что вы погружаете лезвие ножа или корпус автомата в чан химикатами при высочайшей температуре. Именно так происходит поверхностная закалка, ведь это не просто название, а реальный способ обработки материалов. Цель такой закалки, как у защитного стекла для смартфона — спасти уязвимые места от царапин и других повреждений.

Химический процесс под воздействием нагрева создает на поверхности тонкий слой покрытия, который станет своеобразным кейсом для более мягкого металла под коркой. От этого явления и произошло англоязычное название метода обработки — Case Hardened.

От синего до золотого: чем отличаются паттерны?

В игре есть скины, внешний вид которых не меняется в зависимости от паттерн-индекса. Но в случае с Case Hardened — этот код решает все. В зависимости от паттерна цена может отличаться в десятки раз.

Дорого или дешево? На цену скина влияет количество того или иного цвета. Самые дорогие скины этой серии почти полностью синие или золотые. Серебристые вариации также стоят дороже обычных.

Как подсчитать соотношение цветов? Некоторые используют для этого фоторедакторы, а CS.MONEY автоматически подсчитывает количество синего на всех Case Hardened скинах с идеальной точностью!

“Калаш” — самый богатый на особые варианты паттерна. В игре есть более десяти уникальных паттернов для него. Их можно разделить на три категории: синие, золотые и смешанные.

С золотыми стволами все проще. Есть gold gem — скин с максимальным количеством золотого. Номера его паттерна: #219 и #784. Оба почти полностью золотые, лишь с редкими вкраплениями других цветов. Больше всего такие “калаши” напоминают своих золотых собратьев из серии Call of Duty.

Последний по счету вид — смешанные. На текстуре Case Hardened все синие пятна обрамлены фиолетовым. Скины с большим количеством пятен, буквально разукрашенные в фиолетовый, серебристый, синий и золотой, называют “радужными” или “galaxy”. Они хоть и не так дороги, как паттерны выше, но все равно дороже обычных экземпляров.

Все остальные паттерны не имеют своего названия и какой либо дополнительной стоимости. Но даже без этого, Case Hardened — это очень крутые скины, которые могут украсить любой инвентарь.

Все виды “закаленных” ножей

У ножей особых паттернов меньше, зато есть два параметра покрытия: игровая и тыльная сторона. Само собой, цвета на игровой стороне намного ценнее тех, что на тыльной. Соотношения цвета на лезвии измеряют в процентах. Чем выше процент — тем реже и дороже скин.

Все Case Hardened можно разделить на пять категорий:

Все соотношения рассчитываются по игровой стороне, цвет на тыльной может быть лишь небольшим бонусом.

Синие Case Hardened — самые дорогие ножи. Керамбит | Поверхностная закалка с полностью синим лезвием и в хорошем состоянии был продан несколько лет назад за 120 000 долларов. Это до сих пор самая крупная сделка на рынке скинов.

Five-SeveN: чем синее, тем лучше

Five-SeveN по видам скинов похож на ножи. Здесь также рассчитывается соотношение цветов, и на основании этого определяется стоимость скина. Самые дорогие, конечно же, пистолеты с синим затвором. Номера паттернов: #278, #690 и #868. Для остальных работает правило: чем больше синего, тем выше ценник.

Как и в случае с ножами, золотые Five-SeveN не в цене. Gold gem паттерны по стоимости почти не выделяются, а внешний вид слишком похож на Five-SeveN | Copper Galaxy.

Для этого пистолета очень много разнообразных “синих вариаций”. Найти перечень всех редких паттернов для Case Hardened можно на нашей вики. Для каждого Case Hardened у нас есть специальный лист редких паттернов, который поможет быстрее оценить скин.

Хочу закалку. Как купить?

Есть два пути заполучить себе в инвентарь скин мечты. Первый — искать владельцев, осматривать скины, измерять процент синего (или золотого), после чего искать гаранта сделки при покупке за деньги или торговаться по скинам. Стоит ли говорить, что этот вариант долгий, скучный и на него уйдет много времени? При этом нет никаких гарантий, что ты получишь желаемый скин.

Вариант два — использовать специальный продвинутый фильтр CS.MONEY. Его можно настроить, нажав на соответствующую кнопку, расположенную под панелью основных фильтров на сайте. Кнопку легко отличить, она выделена пунктирным подчеркиванием. Там можно выбрать фильтрацию редких паттернов или даже указать нужный номер, после чего сайт сам отфильтрует поисковую выдачу.

Если даже с фильтром возиться лень, то у нас хорошая новость — при наведении курсора на каждый лот на сайте появляется всплывающее окошко с кратким описанием скина. Для Case Hardened скинов в это окошке также указывается процент синего. Это заметно ускоряет поиск нужного скина.

Источник

AK-47 | Поверхностная закалка.

30 Sep 2015 в 22:11

30 Sep 2015 в 22:11 #1

Как определять количество голубого? На глаз нереально жи. Хде вы топ трейдеры ин за воралд?

30 Sep 2015 в 23:20 #2

30 Sep 2015 в 23:23 #3

Лол, а как редкие камни в ирл определяют. Конечно на глаз

30 Sep 2015 в 23:27 #4

30 Sep 2015 в 23:44 #5

Воспользуйся сайтом csgozone.net
Залогинься там через стим и глянь какой патерн у твоего ак (патерн точно скажет)

30 Sep 2015 в 23:46 #6

Pattern Index
299
Wear Value
0.16953138
Pattern
tier-4

01 Oct 2015 в 00:00 #7

ну получается твоя раскраска входит в 4 разряд по крутости (но индекс патерна 299, там очень много нюансов так что я еще очень мало шарю в патернах CH скинов)
Попробуй в разделе «Датабаза» глянуть список патернов, может сможешь разобраться.
Помог чем смог, сорян если слишком мало инфы

P.S. Сайт шарит количество синего в % на некоторых видах ножей

01 Oct 2015 в 00:02 #8

ну получается твоя раскраска входит в 4 разряд по крутости (но индекс патерна 299, там очень много нюансов так что я еще очень мало шарю в патернах CH скинов)
Попробуй в разделе «Датабаза» глянуть список патернов, может сможешь разобраться.
Помог чем смог, сорян если слишком мало инфы

P.S. Сайт шарит количество синего в % на некоторых видах ножей

Спасибо, обменял на сайрекс (FN) и ширпотреб за 1$. (Лень разбираться в этом ужасе)

01 Oct 2015 в 00:16 #9

если тебе интересно то закалка определяется только по самой верхней металлической крышке калаша. если там голубого много то это существенно добавит к стоимости, остальные части особого значения не имеют, кроме магазина, но магазин добавляет не так много как верхняя крышка. вообще если будет 100% верх то он будет стоить в районе 250-300 баксов изи.

конкретной твой стоит стандартную цену на тп, и заметь у тебя даже настоящего золотого цвета маловато, особенно это заметно на магазине, там такой противный серый, вот этот цвет вообще очень сильно не любят трейдеры.

Источник

Немного о паттернах в CS:GO

Паттерны в кс го

Рекомендую посетитьзапись — смена рук кс го, в которой я показал способ поменять руки в кс го

Что такое паттерн в CS:GO?

Какие раскраски могут иметь так называемый паттерн:

Паттерны у поверхностной закалки в CS:GO

Забавно, что паттерны у поверхностной закалки и ценятся в обратную сторону, то есть если нож полностью золотой (второй цвет ножа, помимо синего), то за него также могут переплатить. Не такие большие деньги, как за синий, но и он ценится.

Паттерны у градиентов в CS:GO

Паттерны у убийства в CS:GO

Здесь необходимо видеть рисунок на ноже с убийством. Какие рисунки бывают и их редкость:

Убийство достаточно интересное в плане узоров, но в этом нужно разбираться, да и не до конца понятно кому это нужно, ведь раскраска и сама по себе имеет невероятную красоту и стоимость.

Паттерн кровавой паутины в CS:GO

У кровавой паутины как ни странно, ценится именно паутина и поделить ее можно примерно так:

В паттерне данных раскрасок легко разбираться, достаточно посчитать все имеющиеся на ноже паутины.

Паттерн у раскраски волны в CS:GO

У волн все не так просто, но можно разобраться. Какие паттерны имеются:

Список идет по редкости, черная жемчужина — невероятно дорогое для любого игрока удовольствие. Чуть дешевле обойдется рубин и сапфир, но и они имеют неплохую стоимость.

Заключение

Источник

Термическая обработка металлов

Визуальное определение температуры нагретого металла

Термическую обработку стальных деталей проводят в тех случаях, когда необходимо либо повысить прочность, твердость, износоустойчивость или упругость детали или инструмента, либо наоборот, сделать металл более мягким, легче поддающимся механической обработке.

В зависимости от температуры нагрева и способа последующего охлаждения различают следующие виды термической обработки: закалка, отпуск и отжиг.

В любительской практике для определения температуры раскаленной детали по цвету можно использовать приведенную таблицу.

Закалка стальных деталей

Закалка придаёт стальной детали большую твердость и износоустойчивость.

Для этого деталь нагревают до определенной температуры, выдерживают некоторое время, чтобы весь объём материала прогрелся, а затем быстро охлаждают в масле (конструкционные и инструментальные стали) или в воде (углеродистые стали).

Обычно детали из конструкционных сталей нагревают до 880–900°C (цвет каления светло-красный), из инструментальных – до 750–760°С (цвет темно-вишнево-красный), а из нержавеющей стали – до 1050–1100°С (цвет темно-желтый).

Нагревают детали вначале медленно (примерно до 500°С), а затем быстро. Это необходимо для того, чтобы в детали не возникли внутренние напряжения, что может привести к появлению трещин и деформации материала.

В ремонтной практике применяют в основном охлаждение в одной среде (масле или воде), оставляя в ней деталь до полного остывания. Однако этот способ охлаждения непригоден для деталей сложной формы, в которых при таком охлаждении возникают большие внутренние напряжения.

Детали сложной формы сначала охлаждают в воде до 300–400°С, а затем быстро переносят в масло, где и оставляют до полного охлаждения. Время пребывания детали в воде определяют из расчета: 1с на каждые 5–6 мм сечения детали. В каждом отдельном случае это время подбирают опытным путём в зависимости от формы и массы детали.

Качество закалки в значительной степени зависит от количества охлаждающей жидкости. Важно, чтобы в процессе охлаждения детали температура охлаждающей жидкости оставалась почти неизменной, а для этого масса ее должна быть в 30–50 раз больше массы закаливаемой детали. Кроме того, перед погружением раскаленной детали жидкость необходимо тщательно перемешать, чтобы выровнять ее температуру по всему объему.

В процессе охлаждения вокруг детали образуется слой газов, который затрудняет теплообмен между деталью и охлаждающей жидкостью. Для более интенсивного охлаждения деталь необходимо постоянно перемещать в жидкости во всех направления.

Отпуск закаленных деталей

Отпуск закаленных деталей уменьшает их хрупкость, повышает вязкость и снимает внутренние напряжения. В зависимости от температуры нагрева различают низкий, средний и высокий отпуск.

Низкий отпуск применяют главным образом при обработке измерительного и режущего инструмента. Закаленную деталь нагревают до температуры 150–250°С (цвет побежалости – светло-желтый), выдерживают при этой температуре, а затем охлаждают на воздухе. В результате такой обработки материал, теряя хрупкость, сохраняет высокую твердость и, кроме того, в нем значительно снижаются внутренние напряжения, возникшие при закалке.

Средний отпуск применяют в тех случаях, когда хотят придать детали пружинящие свойства и достаточно высокую прочность при средней твердости. Для этого деталь нагревают до 300–500°С и затем медленно охлаждают.

И, наконец, высокому отпуску подвергают детали, у которых необходимо полностью снять все внутренне напряжение. В этом случае температура нагрева еще выше – 500–600°С.

Термообработку (закалку и отпуск) деталей постой формы (валики, оси, зубила, кернера) часто делают за один раз. Нагретую до высокой температуры деталь опускают на некоторое время в охлаждающую жидкость, затем вынимают. Отпуск происходит за счет тепла, сохранившегося внутри детали.

Небольшой участок детали быстро зачищают абразивным брусочком и следят за сменой цветов побежалости на нем. Когда появится цвет, соответствующий необходимой температуре отпуска (220°С – светло-желтый, 240°С – темно-желтый, 314°C – светло-синий, 330°С – серый), деталь вновь погружают в жидкость, теперь уже до полного охлаждения.

Отжиг стальных деталей

Чтобы облегчить механическую или пластическую обработку стальной детали, уменьшают ее твердость путем отжига.

Так называемый полный отжиг заключается в том, что деталь или заготовку нагревают до температуры 900°С, выдерживают при этой температуре некоторое время, необходимое для прогрева ее по всему объему, а затем медленно (обычно вместе с печью) охлаждают до комнатной температуры.

Внутренние напряжения, возникшие в детали при механической обработке, снимают низкотемпературным отжигом, при котором деталь нагревают до температуры 500–600°С, а затем охлаждают вместе с печью. Для снятия внутренних напряжений и некоторого уменьшения твердости стали применяют неполный отжиг – нагрев до 750–760°С и последующее медленное (также весте с печью) охлаждение.

Отжиг используется также при неудачной закалке или при необходимости перекаливания инструмента для обработки другого металла (например, если сверло для меди нужно перекалить для сверления чугуна). При отжиге деталь нагревают до температуры несколько ниже температуры, необходимой для закалки, и затем постепенно охлаждают на воздухе. В результате закаленная деталь вновь становится мягкой, поддающейся механической обработке.

Отжиг и закаливание дюралюминия

Отжиг дюралюминия производят для снижения его твердости. Деталь или заготовку нагревают примерно до 360°С, как и при закалке, выдерживают некоторое время, после чего охлаждают на воздухе. Твердость отожженного дюралюминия вдвое ниже, чем закаленного.

Приближенно температуру нагрева дюралюминия детали можно определить так. При температуре 350–360°С деревянная лучина, которой проводят по раскаленной поверхности детали, обугливается и оставляет темный след. Достаточно точную температуру детали можно определить с помощью небольшого (со спичную головку) кусочка медной фольги, который кладут на ее поверхность. При температуре 400°С над фольгой появляется небольшое зеленоватое пламя.

Отожженный дюралюминий обладает небольшой твердостью, его можно штамповать и изгибать вдвое, не опасаясь появления трещин.

Закаливание. Дюралюминий можно повергать закаливанию. При закаливании детали из этого металла нагревают до 360–400°С, выдерживают некоторое время, затем погружают в воду комнатной температуры и оставляют там до полного охлаждения. Сразу после этого дюралюминий становится мягким и пластичным, легко гнется и куется. Повышенную твердость он приобретает спустя три-четыре дня. Его твердость (и одновременно хрупкость) увеличивается настолько, что он не выдерживает изгиб на небольшой угол.

Наивысшую прочность дюралюминий приобретает после старения. Старение при комнатной температуре называют естественным, а при повышенных температурах – искусственным. Прочность и твердость свежезакаленного дюралюминия, оставленного при комнатной температуре, с течением времени повышается, достигая наивысшего уровня через пять–семь суток. Этот процесс называется старением дюралюминия.

Отжиг меди и латуни

Отжиг меди. Термической обработке подвергают и медь. При этом медь можно сделать либо более мягкой, либо более твердой. Однако в отличии от стали закалка меди происходит при медленном остывании на воздухе, а мягкость медь приобретает при быстром охлаждении в воде.

Если медную проволоку или трубку нагреть докрасна (600°С) на огне и затем быстро погрузить в воду, то медь станет мягкой. После придания нужной формы изделие вновь можно нагреть на огне до 400°С и дать ему остыть на воздухе. Проволока или трубка после этого станет твердой.

Если необходимо выгнуть трубку, ее плотно заполняют песком, чтобы избежать сплющивания и образования трещин.

Отжиг латуни позволяет повысить ее пластичность. После отжига латунь становится мягкой, легко гнется, выколачивается и хорошо вытягивается. Для отжига ее нагревают до 500°С и дают остыть на воздухе при комнатной температуре.

Воронение и «синение» стали

Воронение стали. После воронения стальные детали приобретают черную или темно-синюю окраску различных оттенков, они сохраняют металлический блеск, а на их поверхности образуется стойкая оксидная пленка, предохраняющая детали от коррозии.

Перед воронением изделие тщательно шлифуют и полируют. Поверхность его обезжиривают промывкой в щелочах, после чего изделие прогревают до 320–325°С. Ровная окраска поверхности изделия получается только при равномерном его прогреве.

Обработанное таким образом изделие быстро протирают тряпкой, смоченной в конопляном масле. После смазки изделие снова слегка прогревают и вытирают насухо.

«Синение» стали. Стальным деталям можно придать красивый синий цвет. Для этого составляют два раствора: 140 г гипосульфита на 1 л воды и 35 г уксуснокислого свинца («свинцовый сахар») также на 1 л воды. Перед употреблением растворы смешивают и нагревают до кипения.

Изделия предварительно очищают, полируют до блеска, после чего погружают в кипящую жидкость и держат до тех пор, пока не получат желаемого цвета.

Затем деталь промывают в горячей воде и сушат, после чего слегка протирают тряпкой, смоченной касторовым или чистым машинным маслом.

Детали, обработанные таким способом, меньше подвержены коррозии.

Материал для статьи взят из книги «300 практических советов», автор-составитель В.Г. Бастанов, издательство «Московский рабочий, 1986г.»

Источник

Как узнать процент синего на поверхностной закалке

Определение технических условий на поверхност­ную закалку индукционным способом является исходным момен­том в разработке технологического процесса закалки.

Технические условия на поверхностную закалку индукцион­ным способом должны гарантировать необходимую работоспособ­ность детали и удобный контроль соответствия с ними фактиче­ских результатов термообработки. Они должны включать задание размеров и расположения закаленной зоны с допустимыми от­клонениями, глубину закаленного слоя, твердость поверхности. В технических условиях также могут быть особо оговорены ма­ксимальные пределы деформации, ограничения рихтовки, распро­странение цветов побежалости, допустимые дефекты в зоне за­каленного слоя и др. Технические условия назначаются с учетом свойств выбранной марки стали и задают также предшествую­щую термическую обработку детали, твердость перед закалкой, допустимую глубину переходной зоны разупрочнения исходной структуры (после термического улучшения). При этом учиты­вается, что граница закаленного слоя на цилиндрической по­верхности не может быть приближена к широкой выступающей торцовой части (к щеке коленчатого вала) менее чем на 6-10 мм, что дополнительно уточняется после закалки опытной пар­тии. Закалка не может быть распространена на участок поверх­ности с близко расположенными друг к другу отверстиями или широкими одиночными окнами, вырезами, существенно суживаю­щими зону протекания индуктированного тока. Детали инстру­ментального производства, тонкостенные и асимметричные, дефор­мация и неравномерный нагрев которых делают индукционный нагрев неприемлемым, следует перевести на химикотермическую обработку.

Стальное литье имеет раковины, трещины, рыхлости и дру­гие дефекты, часто скрытые под поверхностью. При прохождении индуктированных токов в зоне, где дефекты литья сужают путь токам, возникают местные зоны повышенной температуры, вплоть до оплавления и вскрытия дефектов, а также закалочные тре­щины, грубая структура закаленного слоя. Если подобные де­фекты по условиям работы (на смятие, истирание) могут быть допущены, то в технических условиях на закалку должны быть указаны необходимые ограничения по расположению, максималь­но допустимым размерам отдельных дефектов и по наибольшей допустимой относительной площади дефектных зон. Перевод ли­тых деталей на газопламенную закалку избавит от указанных затруднений.

Твердость и глубина закаленного слоя

Требование высокой твердости и прочности по­верхности при сохранении вязкой сердцевины предопределяет выбор марки стали для изделий, подвергающихся поверхностной закалке. Твердость, близкая к максимальной, достигается при со­держании углерода в стали около 0,6%. При дальнейшем повы­шении содержания углерода твердость увеличивается незначи­тельно, но при этом снижаются пластические свойства деталей и возрастает опасность образования трещин. Содержание угле­рода в пределах 0,45-0,50% гарантирует достаточную твердость после индукционного нагрева и душевого водяного охлаждения (hrc≥60). Стали с содержанием углерода менее 0,30-0,35% для поверхностной закалки индукционным способом не приме­няются.

По экономическим соображениям следует, по возможности, ограничиться применением углеродистых сталей марок 35, 40, 45, 50, 55пп, если требуемая глубина закаленного слоя не превы­шает 3-4 мм.

Если требуется более глубокая закалка, предварительное тер­мическое улучшение для высоких механических свойств сердце­вины, выбирают стали, легированные хромом, марганцем, крем­нием, ванадием, никелем, марок 45х, 50г, 40хс, 45хн и др. (табл. 1).

Глубина закаленного слоя задается конструктором, исходя из условий работы детали, требований к ее прочности (общей и местной). Оптимальная изгибная усталостная прочность и проч­ность на кручение для цилиндрических деталей достигаются при глубине закаленного слоя, составляющего

10% от диаметра. Для высокой контактной усталостной прочности максимум кон­тактных напряжений не должен выходить из пределов термооб­работанного слоя. С возрастанием глубины закалки растут поводки, приходится вводить правку, увеличивать припуски на шлифование. Для деталей, работающих на истирание, не подвер­женных деформации при закалке, целесообразно задать глубину закалки в пределах 1-2 мм. Глубина закаленного слоя не должна быть выше указанного в табл. 1.

При задании твердости закаленного слоя необходимо руко­водствоваться пределами, указанными в табл. 1. Задание более низкой твердости закаленного слоя означает введение дополни­тельной операции печного отпуска.

Кроме основных технических условий, рассмотренных выше, при закалке деталей сложной формы приходится дополнительно оговаривать условия, отражающие, главным образом, особенно­сти индукционного нагрева пазов, выступов, зубьев, кулачков, расположения границ закаленного слоя в этих местах.

Например, при ТВЧ закалке шестерен (m = 10 мм) в петлевом индукторе способом одновременного нагрева «зуб за зубом» без закалки впадин с использованием радиочастот торцовые поверх­ности зубьев закаливаются глубже, чем эвольвентная поверх­ность (рис. 1.а), и в технических условиях разрешается закалка торцов без контроля твердости и глубины. При таком же способе закалки, но при использовании токов средней частоты торцы греются слабо, а углы не закаливаются (рис. 1,б). Поэтому в технических условиях на закалку при нагреве токами средних частот необходимо указать участки эвольвентной поверхности, прилегающие к торцам, и на самих торцах, где твердость не кон­тролируется.

Источник